双螺母预紧结构失效
双螺母通过垫片或螺纹调整消除间隙，但长期运行后垫片磨损、螺纹松动会导致预紧力松弛。例如，某汽车零部件加工企业发现，其加工中心X轴滚珠丝杠因垫片磨损，轴向窜动量从0.01mm增至0.05mm，导致孔径加工误差超标0.03mm。
支撑轴承预紧不足
角接触轴承若预紧力不足，会因内部游隙增大引发轴向窜动。某电子设备生产线检测发现，其丝杠支撑轴承预紧力仅达设计值的60%，导致轴向窜动量达0.08mm，引发伺服电机频繁过载报警。
安装同轴度偏差
联轴器对中不良或支撑座安装面不平，会引入附加轴向力。某模具加工企业案例显示，丝杠与电机联轴器偏心0.1mm，导致轴向窜动量达0.12mm，加速螺母滚道磨损。
百分表检测法
将百分表固定于机座，表头接触丝杠端部中心孔，正反转丝杠并记录指针摆动量。若摆动量超过0.02mm，表明存在轴向窜动。某半导体设备企业通过此方法，成功识别出丝杠轴向窜动问题，将产品不良率从1.5%降至0.2%。
振动频谱分析
启动设备后，用振动分析仪监测丝杠运动频谱。若在低频段（10-100Hz）出现异常峰值，可能为轴向窜动引发的摩擦振动。某风电企业通过频谱分析，发现塔筒丝杠轴向窜动导致振动幅值超标3倍，及时调整预紧力后恢复稳定运行。
温度监测法
连续加工场景中，丝杠因温升产生轴向伸长（每米每摄氏度约膨胀11.7μm）。若未采取热补偿措施，会导致定位点漂移。某航空零部件企业通过红外测温仪监测丝杠温升，结合预紧力调整，将热变形误差控制在0.01mm以内。
双螺母结构调整
垫片调整式：通过增减垫片厚度调整预紧力，每0.01mm垫片厚度变化可消除0.005mm轴向间隙。
螺纹调整式：旋动圆螺母改变螺母轴向位置，调整时需用扭矩扳手控制预紧力，避免过度拧紧导致轴承损坏。
支撑轴承预紧强化
更换预紧垫圈或轴承，确保预紧力达设计值的80%-90%。
采用液压预紧工具，通过压力控制实现精准预紧，避免人工操作误差。
安装同轴度修正
使用激光对中仪调整联轴器，确保径向偏差≤0.02mm、角向偏差≤0.05°。
修磨支撑座安装面，保证平面度≤0.01mm，消除丝杠弯曲受力。
建立预紧力档案：每3个月检测一次预紧力，记录变化趋势，提前识别失效风险。
智能监测系统：在关键设备上部署张力传感器或振动监测模块，实时监控预紧力状态。
润滑管理：定期更换耐高温润滑脂，避免因润滑不良导致预紧力衰减。
通过科学诊断与精准调整，企业可显著降低滚珠丝杠轴向窜动风险，提升设备综合效率（OEE）15%以上。在智能制造转型中，预紧力管理已成为保障加工精度的核心环节。
