在滚珠丝杠的使用周期内，难免会出现各类故障，这些故障主要分为两类：一类是渐进性故障，无固定表现形式，会随使用时长逐渐加重；另一类是偶然性故障，属于突发性问题，通常无明显预警信号，由多种不利因素与外部环境共同作用导致。因此，通过精准检测锁定故障根源，是实现快速、精准维修的核心前提。以下为具体检测流程与故障排查方向：

一、滚珠丝杠轴向窜动的检测与故障处理

检测滚珠丝杠是否存在轴向窜动，可采用百分表进行测量：将百分表固定在对应检测位置，当丝杠正反向转动时，若百分表指针无任何摆动，说明丝杠无窜动；若指针出现明显摆动，则表明丝杠存在窜动问题，此时百分表显示的最大测量值与最小测量值之差，即为丝杠轴向窜动的实际距离。

发现窜动故障后，需按以下顺序排查原因：

检查支撑轴承的背帽是否处于锁紧状态，背帽松动易导致轴承定位偏移，进而引发丝杠窜动；

检查支撑轴承是否存在磨损失效，磨损后的轴承无法对丝杠形成稳定约束，会直接导致窜动；

检查预加负荷轴承垫圈是否适配，垫圈精度不足或规格不符，会破坏轴承预紧平衡，诱发窜动。

根据排查结果，可采取对应解决措施：

若支撑轴承无磨损、功能正常，仅需重新定制符合精度要求的预加负荷垫圈，即可消除窜动；

若支撑轴承已损坏，需先更换新轴承，再重新配做适配的预加负荷垫圈，最后将背帽彻底锁紧。

需特别注意：丝杠轴向窜动的幅度主要由支撑轴承预加负荷垫圈的精度决定；而丝杠安装的理想精度状态为 —— 丝杠与螺母间无正反间隙，且支撑轴承需保持约 0.02mm 的过盈量，以此保障传动精度与稳定性。

二、滚珠丝杠螺母副间隙的检测与调整

若通过上述检测排除了丝杠窜动的影响，接下来需排查是否为丝杠与螺母副之间出现间隙。这类间隙的检测方法与检测丝杠窜动基本一致：将百分表固定在与螺母相连的工作台上，正反向转动丝杠，通过百分表读数变化测量出丝杠与螺母之间的最大间隙，随后根据间隙数值进行针对性调整。

三、数控机床丝杠系统间隙的专项检测方案

当数控机床出现反向偏差过大、定位精度不稳定，或过象限加工时产生刀痕等问题，需优先检测丝杠系统是否存在间隙，具体检测步骤如下：

将百分表与钢球配合，放置在丝杠一端的中心孔内，用于监测丝杠的轴向窜动情况；

在工作台上安装另一块百分表，用于记录工作台的实际移动量；

正反向转动丝杠，同步观察两块百分表的数值变化，通过对比两组数值的差异，判断故障具体位置（如丝杠窜动、螺母副间隙等），为后续维修提供精准依据。